Asianmukaisen hitsausprosessin valitseminen on ratkaisevan tärkeää kuumakäsiteltyjen eheyden ylläpitämiseksi kevytmetalli teräs neliöpalkit . Hitsaustekniikan valinta riippuu suurelta osin seoksen tyypistä, sen aiotusta sovelluksesta ja halutuista mekaanisista ominaisuuksista. Esimerkiksi MIG (metalli -inertti kaasu) hitsausta käytetään yleisesti kevytteräksen paksumpien leikkeiden nopeampaan tuotantoon ja tehokkaaseen liittämiseen. TIG (volframi-inertti kaasu) hitsaus puolestaan on usein edullinen, kun tarvetta ja hallintaa vaaditaan, kuten korkealaatuisissa tai kriittisissä hitseissä, joissa ulkonäkö ja lujuus ovat ensiarvoisen tärkeitä. STIC-hitsaus on toinen vaihtoehto, ja sitä käytetään usein sen monipuolisuuteen, etenkin ulko- tai raskaissa sovelluksissa.
Oikea pinnan valmistus on välttämätöntä ennen hitsausta, jotta vältetään aiheuttamat epäpuhtaudet, jotka voivat heikentää sidoksen tai aiheuttaa hitsauksen vikoja. Seosteräksen neliöpalkkien pinta on puhdistettava mistä tahansa öljystä, ruosteesta, myllyn mittakaavasta tai roskista hioma -aineiden tai kemikaalien avulla. Epäpuhtaudet voivat johtaa huonoon fuusioon perusmateriaalin ja täyttömetallin välillä, mikä johtaa heikkoihin niveliin tai mahdollisiin epäonnistumispisteisiin. Tietyille seoksille terästen esilämmittämistä ennen hitsausta voidaan suositella halkeilun riskin vähentämiseksi, etenkin paksummissa osissa. Esilämmitys vähentää hitsausvyöhykkeen ja ympäröivän materiaalin lämpötilaeroa, mikä mahdollistaa säätelemämmän lämmön laajenemisen ja supistumisen.
Liiallinen lämmön syöttö hitsausprosessin aikana voi vaikuttaa haitallisesti kuumakäsitelmän seosteräksen mekaanisiin ominaisuuksiin, mikä mahdollisesti johtaa mikrorakenteen muutoksiin, jotka voivat johtaa haurauteen, vähentyneeseen lujuuteen tai vääristymiseen. Lämpötuloa on kriittistä säätää hitsausparametreja, kuten virta, jännite, matkanopeus ja elektrodityyppi. Liian suuren lämmön käyttäminen voi aiheuttaa materiaalin kokemaan paikallista ylikuumenemista, mikä johtaa pehmeämpien alueiden muodostumiseen tai jäännösjännitysten lisääntymiseen, mikä voi myöhemmin johtaa vääntymiseen tai halkeiluun. Tärkeintä on käyttää alhaisinta lämpötuloa, joka tarvitaan äänen, vahvan hitsauksen tuottamiseksi, ylittämättä lämpötilarajoja, jotka heikentäisivät seoksen ominaisuuksia. Tyypillisesti monipäästöhitsaustekniikan käyttäminen voi auttaa hallitsemaan lämmön syöttöä tehokkaammin.
Hitsauksen jälkeen hitsatun alueen mekaanisten ominaisuuksien palauttamiseksi tarvitaan usein hitsin jälkeistä lämpökäsittelyä (PWHT), etenkin korkean lujuuden seoksille. Lämpökäsittelyprosessi, kuten stressin lievittäminen tai hehku, auttaa vähentämään hitsausprosessin aikana kehittyneitä sisäisiä jännityksiä ja parantaa materiaalin taipuisuutta ja sitkeyttä. Hitsin jälkeiseen käsittelyyn sisältyy hitsatun komponentin lämmittäminen tiettyyn lämpötilaan ja sen pitäminen kyseisessä lämpötilassa ajanjakson ajan ennen kuin se sallii sen jäähtyä hitaasti. Tämä auttaa pehmentämään materiaalia, vähentämään haurautta ja varmistamaan, että hitsausalueella on pohjamateriaalin samanlaisia ominaisuuksia. PWHT on erityisen tärkeä kevytteräksen tai korkean seosmateriaalien paksummille leikkeille, jotka ovat alttiimpia jännityshalkeiluun tai vääristymiseen.
Täytemetallin on oltava yhteensopiva perusmateriaalin kanssa kemiallisen koostumuksen, mekaanisten ominaisuuksien ja lämpöominaisuuksien suhteen. Täytemateriaali, jolla on samanlainen tai korkeampi lujuus kuin pohjaseos, varmistaa, että hitsaus kestää samanlaisia tai jopa suurempia jännityksiä. Jos täyttömateriaalilla on alhaisempi lujuus, se voi luoda heikon pisteen hitsauksessa, mikä johtaa vikaan kuorman alla. Täyteainemateriaalin tulee vastata seostyyppiä (esim. Matala seos, ruostumaton tai työkaluteräs) varmistaaksesi oikeat metallurgiset ominaisuudet ja välttää ongelmia, kuten korroosio tai halkeilu. Esimerkiksi täyttömateriaalien käyttäminen korkeammalla sitkeydellä voi auttaa parantamaan hitsauksen yleistä kestävyyttä, etenkin korkean stressin tai syklisten kuormitussovellusten yhteydessä.
